經過數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，軸承損壞的主要形式為斷裂、磨損及點蝕。斷裂主要有內外圈斷裂、滾動體破裂、保持架斷裂等形式。外圈斷裂主要是由于過大載荷或過大沖擊載荷引起。內圈斷裂則不同，除承受循環(huán)載荷外，在安裝時又以過盈配合與輥頸聯(lián)接，存在正拉伸周邊應力，一旦內圈上形成微小裂紋，也會很快擴展導致內圈斷裂。

除了以上的原因之外，造成斷裂的另一種原因是輥箱內油氣供應不足或中斷，引起軸承發(fā)熱進而抱死，造成內外圈、保持架、滾動體破損。磨損大多是因輥頸與內孔發(fā)生相對轉動造成的。點蝕主要有兩種原因：熱處理不當造成的軸承材質不合格。輥箱內進入異物，軸承運行過程中發(fā)生點蝕。
裝配問題，裝配過程中，軋輥與軸承座由于操作不當，造成銅支架變形，對中性差，軋輥進入軸承座時滾珠與內套摩擦，將內套劃傷，使軋輥在運轉時不靈活，引發(fā)軸承故障。軋機兩側輥縫高度不一致或錯輥現(xiàn)象嚴重，造成軋輥運轉時受力不均引起軸承某點受力大，從而引發(fā)軸承故障。

軸承內套內孔與輥頸過盈量較小，造成軸承蠕動。軋輥及軸承在使用過程中，輥頸及內套內孔均有不同程度的磨損。按原設計要求，軸承部位公差為+0.056～+0.088mm，在對已拆卸的軋輥輥頸測量后發(fā)現(xiàn)，部分輥頸公差為0-0.01mm，軸承內套內孔使用后公差為0～0.02mm，再次裝配時兩者過盈量過小，正常生產時內圈及輥頸會發(fā)生相對蠕動，最終導致軸承損壞。

冶金軋機軸承之向心推力軸承特征

向心推力軸承的特性是工作時應保證一定的工作游隙。游隙過大，會引起軸承內部承載區(qū)域減小，滾動接觸面應力增大，運動精度降低。游隙過小容易造成軸承發(fā)熱溫升，導致軸承壽命降低、故障率增高，從而提前報廢。

軋制壓力異常，如第17、18架次，這兩架次由于切分孔型設計缺陷導致軋制速度高、軋制壓力大，與第16架次比較，其故障率高，且常出現(xiàn)電流過載現(xiàn)象。第2、5、7架次由于料型匹配問題壓下量大，造成軋制壓力大，發(fā)生故障的幾率也明顯高于相同機型的其他架次。為追求效益指標，生產班組不顧設備狀況，強行軋制低溫鋼、黑頭鋼，軋制時變形抗力異常增大，軋制力通過軋輥傳遞給軋機軸承，軸承外圈在巨大的沖擊載荷下破裂，最終導致軸承損壞。